あまり仕事が無いので、先で炉作りの仕事が頂ける様にと、
見積もりの積算をする為の拾い出しをして、すぐに時間が過ぎて行きます～
お客様よりの図面73枚、
数年かけて可也詳細な設計をされて居るので、読解にすこし時間が掛りましたが、
月末までには何とか成り、お返事と良い提案が出来そうです。
A軸は、コネクターの半田付けと、
リレー回路の電装が、まだ残っていますがしばらく、数日は、お休みです。
ただこの仕事が決まれば、このCNCが活躍する部品製作も、沢山あるので、
多少残業時間や、部品代等の費用が掛かっても、出来るだけ早急に仕上なければ成りません。
所謂、尻に火が点いた状態です。
さて、さて、
前回の続きですが、組込んだ減速機は、
20年前に試作した、画像比較式の鍛造品検査装置に使用していた物です。
因みに、製品名は、自動検査装置「健さん」でした。
余談ですが、「健さん」と言う名前、
世界的な俳優の高倉健さんにあやかろうと言う事で、命名しました。
この装置が有名に成る様に、との願いと共に、
「死んで貰います」と言う、あの有名な台詞の様に、
検査を始めると不良品を選別し、
撥ねまくる、そのような鮮やかな性能を、お客様に伝えたくて、
しかも、見事に「検査」の韻を踏んでいるので付けました。
ただ、見事に売れませんでしたね～
最近なら、不良品が社外に出ると、信用問題に成り、
事故にでも成れば、PL法関連で、会社の危機もあり得る為、
そこそこ売れるかもしれませんが、
当時は、まだ検査に、余分な費用を掛けるより、
一個でも余分に、品物が出来るように生産設備に、
お金を掛ける方が合理的と言う考えが主流で、見学や問い合わせに追われ、
商売に進展しませんでした。つまり20年程早すぎました～
という事で、A軸の減速機は、20年前の品物です。
元々はこんな物です。
出力軸の四角い板に、樹脂製の円盤を取付、側面検査用に使用していました。
20年分のホコリにまみれています～
これから、出力軸の四角い板、
ブレーキ、クラッチ、モーターを取外して、
大きな入力軸のフランジを作り変えて、
このように収めたのですが
（毎々同じ画像で、お恥ずかしい～）
この状態に納めるには、少々手間取りました。
取付は、ケース下面に4ヶ所ネジをたてて、それで固定しています。
当初の予定では、減速機のベース穴が、
割れない程度の勘合を持ったリーマネジを拵えて、固定しようと、しておりました。
これだと、芯出しピンを打たなくても何時も同じ位置に組みあがるので安心。
当然ネジの下穴は、メーカーサイトからDXFを頂戴してきて、
それをNCVCに取り込んで、このCNCで開けて居り、
タップピッチも±0.01～0.05以下、バッチリの筈です。
しかし、組立てて見ると、入力軸が少し傾く訳ですね～
出力軸の位置は、設計寸法道理なのですが、入力軸が何故か合わない。
カップリングの、許容偏角は１°と有りますが、ぎりぎりです。
何より見栄えが悪く、気持ち悪いです。
何かが可笑しい筈と考えて、
メーカーサイトから頂戴してきたDXFデーターを原寸でプリントして、
減速機を載せて見た所、原因が解りました。
取付穴位置が4ケ所、
出力軸付近と思われる所を中心に均等にずれて、誤差になる事が判明しました。
推測ですが、減速機は、同じ枠番でも、色々な取付形式が有る為、
先ず、同枠番なら、全て同じ工程で加工できる、ケース内部の切削と研磨工程を行い、
その後、各々の形状に合わせたクランプ方法で、
ベースの穴加工の工程を踏んでいるので、このような誤差が出るのではと考えました。
いずれにしても、リーマネジ作戦は使え無い事が確定しました～
再度確認の為、普通のネジで固定し組立てた所、ベース穴の余裕を利用すると、
入力軸が正確な位置に持って来れることが分かりましたので、
CNCを使い、メーカDXFデーターで、ベース形状の板を、切り出して、
ガタの無い当りの良い所だけを、箱にテーパーピンを打ち固定しました。
案外順調に出来てたのですが、減速機を固定するのには、手こずりました。
この工程は、最終の面板仕上を予感させる、苦戦を強いられました。
その他は順調だったんですがね。 本当ですよ～
続く～
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さて、紫松窯の事を、もっと良く知りたい方は。こちらまで↓
http://www.dab.hi-ho.ne.jp/kabumatsu/
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リレー回路の電装が、まだ残っていますがしばらく、数日は、お休みです。
ただこの仕事が決まれば、このCNCが活躍する部品製作も、沢山あるので、
多少残業時間や、部品代等の費用が掛かっても、出来るだけ早急に仕上なければ成りません。
所謂、尻に火が点いた状態です。
さて、さて、
前回の続きですが、組込んだ減速機は、
20年前に試作した、画像比較式の鍛造品検査装置に使用していた物です。
因みに、製品名は、自動検査装置「健さん」でした。
余談ですが、「健さん」と言う名前、
世界的な俳優の高倉健さんにあやかろうと言う事で、命名しました。
この装置が有名に成る様に、との願いと共に、
「死んで貰います」と言う、あの有名な台詞の様に、
検査を始めると不良品を選別し、
撥ねまくる、そのような鮮やかな性能を、お客様に伝えたくて、
しかも、見事に「検査」の韻を踏んでいるので付けました。
ただ、見事に売れませんでしたね～
最近なら、不良品が社外に出ると、信用問題に成り、
事故にでも成れば、PL法関連で、会社の危機もあり得る為、
そこそこ売れるかもしれませんが、
当時は、まだ検査に、余分な費用を掛けるより、
一個でも余分に、品物が出来るように生産設備に、
お金を掛ける方が合理的と言う考えが主流で、見学や問い合わせに追われ、
商売に進展しませんでした。つまり20年程早すぎました～
という事で、A軸の減速機は、20年前の品物です。
元々はこんな物です。
出力軸の四角い板に、樹脂製の円盤を取付、側面検査用に使用していました。
20年分のホコリにまみれています～
これから、出力軸の四角い板、
ブレーキ、クラッチ、モーターを取外して、
大きな入力軸のフランジを作り変えて、
このように収めたのですが
（毎々同じ画像で、お恥ずかしい～）
この状態に納めるには、少々手間取りました。
取付は、ケース下面に4ヶ所ネジをたてて、それで固定しています。
当初の予定では、減速機のベース穴が、
割れない程度の勘合を持ったリーマネジを拵えて、固定しようと、しておりました。
これだと、芯出しピンを打たなくても何時も同じ位置に組みあがるので安心。
当然ネジの下穴は、メーカーサイトからDXFを頂戴してきて、
それをNCVCに取り込んで、このCNCで開けて居り、
タップピッチも±0.01～0.05以下、バッチリの筈です。
しかし、組立てて見ると、入力軸が少し傾く訳ですね～
出力軸の位置は、設計寸法道理なのですが、入力軸が何故か合わない。
カップリングの、許容偏角は１°と有りますが、ぎりぎりです。
何より見栄えが悪く、気持ち悪いです。
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取付穴位置が4ケ所、
出力軸付近と思われる所を中心に均等にずれて、誤差になる事が判明しました。
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先ず、同枠番なら、全て同じ工程で加工できる、ケース内部の切削と研磨工程を行い、
その後、各々の形状に合わせたクランプ方法で、
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案外順調に出来てたのですが、減速機を固定するのには、手こずりました。
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腕が鈍って、腕がぱんぱんです～
A軸の面板を組み付けて、計測すると3/100mmの上下動の振れがあり、
最終仕上げとして、A軸自回転によｋつて切削した所、
ド壺に嵌まる結果でした～
4/100の上下動の振れになり、
それを直すため、更に切削を繰り返し、
3/100に戻った所で、手仕上げをしました。
最近、プレスの旋動面もデスクグラインダーで、
簡単にきさげ（風）仕上げ等、
非常にズボラな事をしていたので、久々だと腕が重いです～
もう若くは無いと言う事ですね。
さて、このA軸の仕上げの続き、
組み立て工程を、アップしてゆきましょう～
前回公開したこの部品、
これを順番に組み立てて行きます。
先ず、ウオーム減速機の出力軸と繋がる、所謂、主軸の部分です。
クロスローラーベアリングを挿入、
勘合は強（きつい）目にしています。
クロスローラーベアリングの内輪固定用のフランジを取り付け。
ねじは、トルクレンチで、規定トルクで締めています。
クロスローラーベアリングの外輪固定用のフランジに挿入。
この部品で芯を出す訳では無いので、勘合は、そんなに強く無い程度です。
（ガタガタでは無いです。）
反転して蓋のインロウ部分にクロスローラーを挿入する。
この部品は、軸芯を出す重要な所なので、勘合は、強い目、
先程の、外輪固定用のフランジを締めて行く事で、やや圧入ぎみで挿入しました。
ねじは、先程の、内輪固定用のフランジと同じように、
トルクレンチで、規定トルク締めて、蓋の完成です。
反対側です～
この後、
この箱の蓋としてセットするのですが、中の減速機の位置が微妙に合いません～
さあ、どうする。
続く～
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4/100の上下動の振れになり、
それを直すため、更に切削を繰り返し、
3/100に戻った所で、手仕上げをしました。
最近、プレスの旋動面もデスクグラインダーで、
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非常にズボラな事をしていたので、久々だと腕が重いです～
もう若くは無いと言う事ですね。
さて、このA軸の仕上げの続き、
組み立て工程を、アップしてゆきましょう～
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先ず、ウオーム減速機の出力軸と繋がる、所謂、主軸の部分です。
クロスローラーベアリングを挿入、
勘合は強（きつい）目にしています。
クロスローラーベアリングの内輪固定用のフランジを取り付け。
ねじは、トルクレンチで、規定トルクで締めています。
クロスローラーベアリングの外輪固定用のフランジに挿入。
この部品で芯を出す訳では無いので、勘合は、そんなに強く無い程度です。
（ガタガタでは無いです。）
反転して蓋のインロウ部分にクロスローラーを挿入する。
この部品は、軸芯を出す重要な所なので、勘合は、強い目、
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ねじは、先程の、内輪固定用のフランジと同じように、
トルクレンチで、規定トルク締めて、蓋の完成です。
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箱の中身は～♪♪
箱の中身は、なんじゃらホイ～♪♪♪
製作中のA軸の中身は、ただのウオーム減速機でした～
組み込み前の部品です～
メインは、クラッチブレーキ付のウオーム減速機モーター50番 1/60を、ばらして組み込みました。
ギヤーのクリアランスも、気にせず組む事が出来少し時間短縮です。
さて重厚な造りのケースは、
鋼板16mm板厚をガス切断して、電気溶接で製缶しました。
ところで、溶接は、必ず歪みを残します。
見た目はキッチリしていても、残留応力が残り、
機械加工等で、部分的に削ったりすると、
歪みの加減によっては、動きまわり、とても品物に成らなくなります。
今回取り代は2mm有りますが、
溶接部分は、全て大きめの開先をとり全溶接で肉盛をしているので、
結構な応力が残っています。
したがって、応力除去熱処理を行い、それから加工をする事にしました。
昇温は出来るだけゆっくりと、
600℃を2時間以上キープ、その後またゆっくりと徐冷すると出来上がりです。
道具は、いろいろ有りますが、今回も陶芸窯で、２日かけて行いました。
脱炭もせず、よい赤色に仕上がりました～
電気窯はプログラム運転出来るので、手間がかかりません。
後は削るだけ～
CNC化したフライスで削って行きます～
ある程度は自動で削れるので大変便利～
ここまでは、アット言う間に外側の加工が終了～
その他、取り付け穴、底面の仕上げ、入力軸の穴、割り溝と
どんどんと加工を進めて行きます～
１つ１つの部品をキッチリと作れば、何と出来そうに成ってきました。
続く～
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ところで、溶接は、必ず歪みを残します。
見た目はキッチリしていても、残留応力が残り、
機械加工等で、部分的に削ったりすると、
歪みの加減によっては、動きまわり、とても品物に成らなくなります。
今回取り代は2mm有りますが、
溶接部分は、全て大きめの開先をとり全溶接で肉盛をしているので、
結構な応力が残っています。
したがって、応力除去熱処理を行い、それから加工をする事にしました。
昇温は出来るだけゆっくりと、
600℃を2時間以上キープ、その後またゆっくりと徐冷すると出来上がりです。
道具は、いろいろ有りますが、今回も陶芸窯で、２日かけて行いました。
脱炭もせず、よい赤色に仕上がりました～
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後は削るだけ～
CNC化したフライスで削って行きます～
ある程度は自動で削れるので大変便利～
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現在、この様な、
部品が完成しつつあります～
もう、仮配線をして試運転をして、面板の取付精度の確認は行いました。
これは、A軸、フライスの4番目の座標になります。
CNCが完成し、色々作りだすと、とても便利です。
そして、こう考え出したのです。
「元々USBCNCは、4軸対応なので、3軸だけで使うには勿体ないな～・・・・・」
という事で、すぐ製作を開始しました。
先ず、モーターを駆動軸に連結するドライブ部分の選定です～
一般には、ウオームギヤー、ハーモニックドライブ減速機等を検討するのですが、
まずは、これ、
ロータリドライブと言う物です。
可也の高性能、ハーモニックドライブ減速機と同じく、
バックラッシュ０と言う事なので、これを使って見ようかと、
気軽に数社に見積もり以来した所、金額も高性能～
今回は、見事予算オーバーの為見送ります。
お金を掛けずにとなれば、いつも通り、有る物で勝負！！
そして探すと出てくる物ですね～
昔製作していた、回転式加熱炉
これの炉床ターンテーブル（重量25トン）を、
高精度に位置決め制御するため、
サーボ5ｋｗ/ｈと1/800ハーモニックドライブ減速機を組み込んで居ました。
これの予備部品が1組、
それから、自宅に取り付けていた、初期型の自作立体駐車場の、
ウオーム減速機120番 1/30が1台、
他にも、自動検査装置に組み込んでいた
モーター、クラッチ、ブレーキ付ウオーム減速機50番 1/60が1台、
KHK モジュール2.5ウオームギヤーとウオームホイール＃20NT×2組
これらから、能力、大きさから、選定すれば何とか成りそうです。
続く～
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先ず、モーターを駆動軸に連結するドライブ部分の選定です～
一般には、ウオームギヤー、ハーモニックドライブ減速機等を検討するのですが、
まずは、これ、
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可也の高性能、ハーモニックドライブ減速機と同じく、
バックラッシュ０と言う事なので、これを使って見ようかと、
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今回は、見事予算オーバーの為見送ります。
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これの炉床ターンテーブル（重量25トン）を、
高精度に位置決め制御するため、
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CNCの近況報告ですが、
本体は、操作用ペンダントも作り、
Y軸のガタも修理して、快適快適～
なんと、この様な姿に変わりました～
（機械は綺麗に成りましたが、周りは、まだゴチャゴチャして、片付いて居りません。）
取付前のペンダント製缶品は、こんな状態です。
少しだけ時間を掛け、丸いアール構造にして見ました～
ペンダントは、ザラエ粉よけのため、
少し高い目に付くため、中途半端な位置になります。
つまり丁度、頭が当りやすい位置なのです～
角があると怪我する事があるので、時間を余分に掛けて作りました～
さて、
どの様に組み立てたかを書きますと、
先ず、シャフト部分を取付～
電機箱にブラケットの取付～
アームの取付～
ペンダント部分のケースを取付～
スイッチ、ランプ、ハンドパルサーを取り付けて、
電線を通して結線する。
少し拡大～
蓋をして完了～
使い勝手は、中々良い感じです。
デザインも、そこそこ～
次は、もっと良いのが出来そうです。
続く～
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