昨日に引き続き焼いたのですが、

点火が午後9時を回っていたので、

紫松窯が、まだまだ高温で出せませんね～


徳利は、現在までサンプル焼成品を4つ、納めました～

紫松窯専用窯変白土＋籾灰釉（自社製）


普通に炭化焼成

紫松窯専用窯変赤土＋籾灰釉（自社製）



炭化焼成＋練らし長時間係留

紫松窯専用窯変赤土



炭化焼成＋練らし長時間係留

灰被り拡大



これらを、羽曳野のおうどん屋さん、「釜竹様」へ納品しました～


ただ、灰被りの品物、ダイナミックに灰が被れば、被る程、

毎回、糸尻の仕上げが大変で、この様に


この様に、ダイヤを使ってビードロを手入れしないといけません。

昨日も書いた通り、

焼き〆の場合、ほとんど焼損時は有りませんが、ここで失敗すると、大変です。

売り物には成りません。

緊張の瞬間です～

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（特徴）
リサイクルの炭燃料を使用した、
独自の焼成技術で本格的な焼き上がりも実現できます。
エコ、エコ！！で薪窯の様な焼き上がりも！！

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（退会時の返金は有りません。）

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1回　　　　　　￥2,000円
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焼成代　作品の重量　１ｇ当り4円～より、
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体験コース　1回￥4,000円　　粘土500ｇ付き、焼成代込

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なかなかの本格焼成、


とても追い炊き4時間焼成とは思えない～

いつもはズルズルになる底も


4時間ならスッキリ～

少し、あっさり仕上がりでした～

本日の記事は、ズバリ紫松窯です～

タイプＭを使った焼成です～

紫松窯での焼成は、タイプＳもタイプＭどちらも、

2時間程で、1,300℃以上上がる為、誰でも手軽に焼成出来るわけです～

当然売り物も焼けるので、証明してみましょう～

今回焼く商品は、2週間前に、おうどん屋さんから、

30個強ご注文頂いた、弐升徳利です。

先週の土曜日、サンプルを４個わたした所、

「もっと、ダイナミックに灰被りを～」とのご要望。

でわ「付け灰をして焼いて見ましょう。」と言う事になり焼いています～

作品に付ける灰は、





この様な灰で、割りばしを燃やしただけの物です。

面倒くさいので灰汁抜きはしませんし、粉末のまま使います～

素焼きの生地を、切り吹きで濡らして、

この灰を茶漉しに入れて振りかけると


この様に成ります～

薄い所は、その部分だけを切り吹で湿らして、茶こしでパラパラと微調製～

後は窯詰めです。

紫松窯タイプＭは、１段20㎝の高さなので、２段目の棚板を外して詰める訳です。

炭室の上の棚板に「コシヒカリの籾柄」をのせ、


徳利の底に目土を５個打ってセット。（注：「コシヒカリの籾柄」には、余り意味は有りません。笑）

後は焼き室を重ねるだけです～









蓋をして点火

後は追い炊きで1,360℃まで追い込みました～

後は、後ほど窯出しするだけです。

仕上がり画像は次回、お楽しみに～

一昨日「フェイスブック」にアップした弐升徳利も同じ様に焼いたのですが、

お客様には、大変評です。

万に一つとは言いませんが、

焼き〆の場合、ほとんど焼損時は有りません～

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さて、加熱炉の
本当の終演は、この様な状態です。



スクラップ屋さんに引き取ってもらうのですが
、
鉄は鉄、ステンレスはステンレス、

インコネル等の超耐熱鋼はそればかりに分別して出します。

ケーシングには、ガスやエアー配管のパイプ等、

鉄ばかり1塊りにして、これで1,800㎏



前回のＣＴ炉の分と合計で6万円程で引き取って頂きました～

これは、ケーシングが全く傷んで居なかったからで、

良い値で引き取って貰えたようです～

通常、陶芸窯も含め他社のは、

チョロイケーシングの物が多く、

所々鉄板が錆びて無く成っている物も良く見かけます～

うちの加熱炉の場合、週6日、24時間操業として、

1月、576時間、当然ロス時間もあるので、使用率80％として≒460時間、

1,300℃の状態をキープしている訳で、1年間、正月、5月の連休、お盆休みをひいて、

11か月程掛けると、5000時間余り、

陶芸教室の窯が週2回、年間100回本焼きを焚いた所で、

1,000℃以上の状態は練らしも含めてせいぜい500時間程度でしょう～

（設定100℃上げるのに1時間、目的温度に達しゼーゲルが倒れるのを確認する練らしで1時間、

冷ましも100℃下げるのに1時間とした場合です～）

一概には言えませんが、うちの炉20年分で余所の陶芸窯200年分と言った所でしょうかね～

子子孫孫の代に伝えれる陶芸窯、高価ですが、なかなかの物でしょう～

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先週は、台風と低気圧の影響で、被害が出て所もあり大変ですしたね。

当社周辺は、あまり大した事も無く何事も起りませんでした～


さて、加熱炉解体続きに成ります～

次は当社製ＷＨ炉（ダブリュヒーティング炉、ワイドヒーティングとも言います）

の解体ですが、前回解体したＣＴ炉の使用年数の、

約半分以下の11年しか使用していないのと、当社の余裕ある設計係数の設定で、

殆ど傷んで居らず、廃棄には勿体無いのですが、

取引ユーザー様各社とも、省エネコイル対応ＩＨ化へと進んでいるため処分しました。

ただ、せっかくなので詳細画像を載せて行きます～

天井部分です


外側は、板厚6㎜の鉄板と補強に9㎜×75㎜のアングルを使用して作っています～


内側は全てセラミックファイバーで施工。


手前側1,600℃セラミックファイバー、まん中1,500℃セラミックファイバー、

奥側1,300℃セラミックファイバーで鉄皮まで仕上げています。


前回の記事のCT炉の場合、1,400℃断熱キャスターを施工後、

50mm厚のセラミックファイバーを張り付けているので、

鉄皮も暑く成り、脱落も多くでて修理が大変でしたが、

この炉は、天井の修理は1度も有りませんでした。

性能の違いですな～


次は本体


材料の通路であるパイプが5列、入り口から出口までつながっています～

拡大するとこんな感じ～


1,300℃以上に加熱された、このパイプの内側に、

材料が通って行き、1,230℃程度の温度で連続に押し出されてくる訳です。

ただ、金属は、特に鉄は、空気中900℃以上の高温になると、

酸化して行き、1,200℃雰囲気の場合、著しいく酸化します。

これを防止するには、

真空、還元雰囲気もしくは、シールドガスにより酸素を遮断するしか無く

各社頭の捻り所です。

当社は、ワイドヒーティングの名の通り、

色々なガスを流し、還元及びシールドが出来る様に成っております～

入口側の画像です～



継ぎ手が見えるでしょう～


この継ぎ手からガスを流しこむと、

材料を還元しながら、もしくは、シールドしながら高温側へ移動し、

還元ガスの場合、材料廻りの酸素を取りながら燃焼し、加熱効果もだして排出されます。

シールドガスを使用する時は、炉の横に設置した、

空気中の窒素ガスを分離して送り込ますので、作業者が低酸素症にはなりません～

この仕様のワイドヒーティングは低温側からガスを送りこみますが、

高温側からガス供給するものも製造し、

一品一葉で色々なバージョンが有り全てＰＡＴを取得しています。

ただ時代の流れですね～

この炉クラスをご使用中のユーザー様方が皆、

インダクションヒーターへと移行する以上、当社も追従して行くしかありません～

新しい事に進には、古い物を捨てる必要が有ると言うことですね！！

続く～


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5月11日に更新して長いこと　ほりっ放し～

申し訳ござりません～

紫松窯タイプＭ売れています～
2台出ました～
お客様が早速ブログを開設しましたので、リンクを貼りました。
「オッペケペー工房(仮」さんです。
皆様よろしく～

さて、自分の近況はと言いますと、とても忙し状態です～

遡る事3月17日、

お客様が当社も関連している省エネコイル搭載インダクションヒーターに設備更新する為、

既存設備のビレットヒーター、所謂ガス炉を2台引取ました～

1台は、堺市の浅○工業㈱に、まだ勤め人だった頃に製作した炉で、29年使用。


CT炉と呼ばれ会社は問題有りでしたが、炉は好評でした～

もう1台は、11年前、当社で製作したWH炉（PAT取得品）です～



4月は、この炉　2台の引取手を、虱潰しに当りましたが見つからづ、

5月の連休工事に入り、遂に解体を決断！！



5月21日、AM7時30分の金冠日食鑑賞会終了後、

解体を開始しました～

「解体を決断！！」とカッコ良く書きましたが、


狭い工場、この状態では、仕事に成りませんので、解体処分決定～

まずCT炉の蓋をクレーンで吊り上げて外し、


キャスタブル成型品や断熱煉瓦を外して行きます。

解体中、この炉の、製作当初の事を色々思い浮かべました～

ノスタルジーと笑われるでしょうが、

29年前と言えば、自分も、まだ10代でしたのでね～

浅○工業㈱には4年勤め、22歳で商売を始めるに当り、

社長夫婦の裏切りと言うか陰謀を知り、完全に決別と言いたい所でしたが、

新に縁（えにし）を結んで行った会社の社長様方に、

この炉のメンテを、当時若造の私に任すと言って下さり、

今年の3月17日の朝までご使用頂いていた訳です。


とは言え、約30年、ほぼ思い通り、予定通りに生きてこれた事は幸運です～

まあ浅部工業とのイキサツは、気が向いたら問いう事で、


この炉のケースをスクラップに出すためには煉瓦等の耐火物を外さないとだめなので、



この後、バーナータイルと、出口ブロックを外し、Yフックを切断して完了です。

最終まで我が手で始末します。

さてもう1台～

続く～


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