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久々の更新~
金型の肉盛り溶接をする為のポジショナーを誂えたり、

色々作り物が有り、日立ちゃんは、中々頑張っています~

まだペンダント部分や、A軸の製作が残っていますが、使用には支障ありません。

前までの様に色々使っています~


今まで、CNC改造前は、ツラ削り等の面出しが殆どなので、

短時間断続切削の為、殆んどドライ加工で切削していました。

油をかけると、バイスを使う時は、特にテーブルから雫がこぼれて、

床がべたべたに成るのが嫌で、ポンプは止めていました~


ところが、エンドミル中心の型堀や、溝加工を行う場合、

どうしても長期戦になるので、刃物の冷却、斬り子排出の事からも、

切削油の使用が不可欠に成ります。

従って、切削油が、

テーブルからこぼれない用に、バイスの下にオイルパンを作りセットして見ました。


縦用と横用の2個作り、横用を取り付けて見ると、何か削って見たくなる~

さて何をしようか~ と考えて見ると、

50×50mmの45C黒皮角材が有りました。

これを使い、先ずは45mm×45mm×45mmの6面体を作る事にしました~

ところが、これは直に完了。 なんか歯応え無しです~

そこで、追加として4段程 段々に穴を刳る事を思いつき実行しました。

最終の6面の2段目の穴を加工している画像です。
フライス

ちょっと拡大~
フライス

↓画像をクリックすると動画が見られます~↓
フライス

これは面白い物に成りました。

カエリをヤスリてとると出来上り~
フライス


フライス

フライス

オブジェッぽい、四角い中に、丸い物が段々に、入っている様な、勿論目の錯覚ですが、

その様な物が出来ました~


フライス加工の可能性が広がり、削るのがますます楽しみに成って来ました~

続く~

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織部~
最近CNCの事ばかり記事にしていましたが、

当然陶器屋もやってます~

忙しので、自分で作るのは、ほとんど休憩中ですが、

相変らず、頼まれ物を焼くのは、頻繁にあります。


そして特に大物、これは良い仕事に成ります。

窯に納まるなら、大きければ大きいほど大歓迎です~


今回持ち込まれた生地は、そう言う大物で≒φ510㎜、高さ300mmのシンクでした。

素焼する時は、窯の横面素線に当る大きさでした~

素焼は、必殺、棚板傾斜でしのぎ、傷も無く成功~


そして本焼きと言う事に成り、上薬の相談。

炭窯を使用した、無釉の灰被りを提案しましたが、速攻却下~

お客様の要望では、

「焼き上がりに力(パワー)が感じられ、気合いは入るだろうが、ちょっと違う~

毎日、顔を洗うのに使う物だから、もっと艶やかな物を」

と言う事で、無難に織部釉に決定~


最初は、お客様が、窯詰まで自分でやりたいとの事でしたので、

「施釉は、やや厚塗にしてくださいね」と伝えると、

あっさり「やっぱり難しいので、お任せします」との事、

出来上りを想像し、たっぷりと着けました~


そして焼成100時間

出来上りが、

これだ~
プレス

釉薬を厚塗したので

水栓金具をの取付穴を見事に埋める結果です~
プレス

殆んど塞がっています~


こうなれば削り取るだけです。

灰被りをしていると、底や高台の釉流れを削って仕上げ、

逆にそこを見どころにするのが常なので、道具は揃っています~

(ただ今回、いくら仕上げても、金具(水栓金具)に隠れて見えなくなりますが・・・)
プレス

最終、取り付ける金具(水栓金具)に合せて微調整を行い、
プレス

引き渡し~

とっても喜んで居られます。

今日あたり、大工さんが取り付けるとの事です。

素焼きを預かって、1週間程度の戦い、

久々に、良い緊張感を味わう事が出来、面白かった~

皆様も、なにか大物があれば、お声を掛けてください~

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板金プレス~
今週も、出張続き~

咳も相変わらずで、スッキリしません。


さて今日は、ブレーキプレスの型について少し書いて見ます。

ブレーキプレスは、板金用の機械で、金型を変える事で、

色々な曲げ加工が出来、今回一連のCNCの改造でも、色々使っています。


4.5mm×100mm×100mm-L130mmの曲げ加工です
プレス

プレス

上金型、直剣130mm、下金型、1V40mm、40°H80㎜を使用しています。

曲げ方には、エアーベンディングと、コイニング等の種類があり、

当方はエアーベンディングで曲げています。

エアーベンディングは、下金型に当るまで、

上金型をチ追い込む事が出来、ある程度の鋭角曲げに対応出来ます。

またコイニングは、エアーベンディングより、5倍以上加圧力が必要になり、

余り、厚い板が曲げれないので、必然的に、エアーベンディング曲げをする事に成ります。


エアーベンディングは、曲げ最終状態(下死点)で、

素材下面と下金型と底面に隙間(空間→空気→エアー)出来る事からの由来で、

その隙間とは、先程の曲げを横からみた画像で見ると、
プレス
赤く楕円で囲った所に出来る部分です。

この空間は、金型の角度により、隙間が変化します。


先程と同じ素材4.5mm×100mm×100mm-L130mmを、

上金型、直剣130mm、下金型、1V40mm、88°H60㎜を使用して曲げた所です。
プレス
黄色く楕円で囲った所を比べれば、小さく成ったのが分かるでしょう。


ただし隙間は、出来上りには影響していません。

角アールを変更した時しか、素材の展開長に変化が無い事から、

この隙間は、曲げに影響しないと言えます。


ところで、プレスの金型って、高いですね~

上下セットで、軽く数万円~数十万円します。

数回使うだけで新調は出来ないです~

そんな時、板金仲間内では、「何某て言う型を持ってる~」と電話をして、

有れば借りていたのですが、どこも持って居なければ、

「型を作っちゃおう~」となります。


作り方は簡単です。

フラットバー(FB)を3枚「コの字」に熔接して、

フライスで底面、側面。上面、溝仕上げをして使っています。

最初は25mm幅の物として作った型です。

その後30mm、35mmと広げて使い、

今回、上の2つと同じ条件で曲げる為、40mm幅に広げました。

分かり難いかも知れませんが、角Rを取って居ないので、

曲げRが少し小さく成りました。(展開長も変っています。)
プレス
(上2つと同じ様に隙間部分を楕円で囲ってみました。)

角Rは、金型の当り傷を少なくするのと、

曲げ圧力が少なく出来るので、

Rカッターを、お持ちの方は、角のR仕上げをお勧めします~

もう少し、高速カッターで、切った残り側の画像で説明します。
プレス
黄色い囲いが、もともと1つのフラットバーになります。

底面に使用したのが16mm×65mm、

これに右側22㎜×38㎜、左側19㎜×38mmを熔接しました。

内側の隅肉溶接はしっかりと着けましょう。

曲げを行っている時は、この部分の溶接だけで、力を受けるので、

間違いが有っては行けません。


外面は、曲げを行っている時、圧縮力しかかからないので、

機械加工をしても、溶接部分が残る程度開先を取って着けるだけで十分です。

と言う事で、下型は、熔接さえ自信が有れば、簡単に出来る物です。


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